钢铁行业是国民经济的重要基础产业，也是能源消耗和二氧化碳排放的重点行业。为推进节能降碳，钢铁行业极致能效工程于2022年12月启动实施。

“通过努力，全行业实现节能量超2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，超额完成节能降碳行动方案目标。”中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维在近日召开的钢铁行业能效标杆三年行动2025年度总结会上表示，要主动顺应“能耗双控”向“碳排放双控”转变的战略导向，将极致能效工程与钢铁行业绿色低碳转型目标深度融合，谋划“十五五”发展新篇。

深挖潜力降本增效

数据显示，煤、焦炭占钢铁行业能源投入的90%以上，对化石能源的高度依赖是行业碳排放总量偏高的主因。《钢铁行业碳中和愿景和低碳技术路线图》明确，2030年前钢铁行业降碳的核心技术路径为系统能效提升，该路径蕴含着15%的降碳潜力。

中钢协专务理事张永杰介绍，钢铁行业极致能效工程以“三清单、两标准、一数据系统”为主线，依托“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育，有序推动钢铁行业重点工序能效达标，促进钢铁工业绿色高质量发展。截至目前，4批遴选出的143家培育企业涉及粗钢产能超7.5亿吨，仅高炉、转炉能耗就较2023年分别下降2.45%、12.22%，累计节能1320万吨标准煤，减排二氧化碳3400万吨。

当前，钢铁行业面临来自市场、环保、成本等方面的多重压力，众多企业锚定极致能效，竞相对标找差、深挖潜力，降本增效成效明显。2025年，江阴兴澄特种钢铁有限公司年度动力降本效益达1.36亿元；鞍钢本钢板材股份有限公司不仅完成高炉、焦炉等重点工序的26项重大节能项目，还将极致能效扩展至烧结工序、公辅系统，新增焦化上升管余热回收、超临界发电机组等9项措施，2025年吨钢综合能耗同比降低13千克标准煤，能耗降本2.5亿元。

来自中钢协的数据显示，2025年底统计的50余家示范企业3年内共投入409亿元，单个企业平均投入7亿元，吨钢改造资金95元，吨钢用能成本降低29元，平均回收期3.27年，为企业降本提供了有力支撑。

业内人士普遍认为，随着工程推进，“节能降碳=降本增效”的逻辑越发清晰，更多企业实现从“要我做”到“我要做”的转变，形成了内生驱动的良好局面。

“‘极致能效’并非单纯追求‘物理能效’，而是兼顾效率与效益的‘极致经济能效’。”姜维表示，这既响应了国家“双碳”目标的要求，又贴合了企业降本的现实需求，并能使标杆示范企业在产能调控、绿色金融等方面获益，从而形成“政策引导、企业主导、成本驱动、效益激励”的良性循环。

加速应用先进技术

技术创新是破解钢铁行业“高碳锁定”难题的核心密钥，更是驱动绿色发展的主引擎。在极致能效工程“三清单”中，技术清单为行业持续提供最佳可行技术，能力清单提供技术供应商资源，数据系统实现能效管理数字化。

铁水智能管理系统通过实时监测和优化调度，显著提升能源利用效率；压缩空气智能管控技术则有效降低工业气体能耗。这些创新技术的应用，为钢铁行业绿色转型提供了坚实支撑。

未来，随着碳排放权交易市场的深入实施，钢铁行业将加速向碳排放强度控制转型，推动全产业链协同减排。