航天智造引领未来：智能工厂如何重塑制造新生态

中国制造业新标杆正式亮相。工业和信息化部最新公布首批15家智能工厂培育名单，上海航天设备制造总厂成功入选。

作为智能制造领域最高水平的代表，领航工厂承载着国家抢占产业智能化先机的战略布局。其建设不仅关乎制造方式革新，更将重塑未来产业竞争格局。

走进这座智能工厂，见证大国重器的蜕变之路。记者实地探访发现，生产流程已发生根本性改变。

每个零件都拥有数字身份

数字网络化是智能制造基石

一枚运载火箭包含数十万个零部件。传统模式下，整机质量资料汇总需质量师与工艺员在海量纸质单据和分散系统间反复核对，平均耗时7天。

而在智能工厂，这一流程被压缩至5分钟。工作人员只需打开系统，即可快速追溯所有数据源头——从原材料检测到整机试验。

这种效率提升源于生产模式的重构。每件产品，无论大小，都配备唯一数字身份证。从原材料成分分析到装配扭矩数据，所有信息自动汇集形成全生命周期质量数据包。

"交付产品时必须同步交付数据包"，研究员程辉介绍，若同批次材料出现波动，系统可快速定位受影响零件，精准显示其所在仓库、在制产品或已装配火箭位置，实现从纸质档案到秒级响应的跨越。

数字化已突破工厂边界，向供应链延伸。面对高频次发射任务和商业航天发展需求，供应链响应速度成为关键。

"仅厂内效率提升不够，供应链必须同步升级"。程辉指出，需构建全流程链动体系，实现研发试验、生产制造、总装测试等环节的协同。

全流程链动涵盖运载火箭全生命周期，通过航天特有的组织模式驱动产业链企业业务联动，支撑高密度、高可靠性产品研制。

首批领航工厂普遍实现数字化转型。潍柴动力通过数字孪生系统缩短研发周期，南京钢铁依托工业互联网实现在线定制生产。

AI应用深度渗透制造环节

从自动化迈向自主化

在火箭总装区，数十吨级子级对接场景展现智能魅力。柔性自动对接系统集成空间位姿测量技术，能自动捕捉位置、感知受力状态，精准完成对接。

这种"举重若轻"源于复杂系统工程的数字化映射。关键工序先在虚拟环境完成仿真验证，再下发执行，减少返工和试错。

以导管制造为例，工艺模式历经"箭上取样+手工弯制"到"数字取样+数控弯制"的跃迁。三维扫描数据与设计模型智能比对后，系统直接生成数控弯管指令，省去实物样管试制环节。

该技术使数字取样效率提升120%，工艺编制效率飞跃400%，数控弯管效率提高50%。AI缺陷识别系统可自动检测装配质量问题，VR技术解决安装路径识别难题。

中国信通院数据显示，首批领航工厂AI应用渗透率超70%，应用模型超6000个，突破关键装备与软件超1700个。

智能制造加速向自主化演进

"领先"更要"领航"

上海航天设备制造总厂正将智能基因向产业链延伸。通过与装备供应商协同研发，攻克搅拌摩擦焊、高精度镜像铣削等关键技术。

以火箭贮箱制造为例，高精度镜像铣削集成多种传感器，实时测量反馈调整刀具位置，将加工公差控制在0.1毫米以内，解决薄壁结构加工难题。

智能工厂建设使国产化率超80%，生产效率提升40%。专家强调，领航工厂需输出可复制的技术标准，带动全行业转型升级。

数据显示，15家领航工厂培育对象已带动超1300家工厂数智化转型。潍柴动力模式已在260余家企业推广，长飞光纤实现全球8基地智能制造输出。

2024年起，六部门联合开展智能工厂梯度培育，构建基础级、先进级、卓越级和领航级四级体系。领航级代表中国智能制造最高水平。

目前全国已建成3.5万家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级智能工厂。卓越级和领航级工厂平均研发周期分别缩短29%和38%，凸显智能制造价值。